Buscar temas
Artículos   |   Simulación

Simular un centro de distribución: ¿Cómo hacer para que no falten gaseosas en diciembre?

Pedro Gazmuri

Escrito por Pedro Gazmuri Ph.D Berkeley, EE.UU.

El centro de distribución de esta compañía quedó chico antes de lo previsto, pero con herramientas de simulación se pueden solucionar los problemas.

En este artículo analizaremos la operación de un centro logístico de una empresa chilena de bebidas gaseosas. Este centro logístico es a la vez una planta productiva y un centro de distribución.

Lo que nos interesa analizar son los flujos de productos desde y hacia este centro, la congestión de camiones dentro del mismo, el uso de recursos y el nivel de cumplimiento de la demanda.

El centro de distribución debe satisfacer la demanda de distintos sectores de la Región Metropolitana, la que se lleva a cabo principalmente en supermercados y almacenes.

El primer tipo de flujo de camiones (de porteo) está representado por camiones que salen cargados de productos. Y retornan con algunos envases vacíos o productos que no fueron recepcionados. Son camiones de mediana capacidad (12 pallets).

El segundo tipo de flujo se refiere a producción de la planta que debe ser transportada a otros centros de distribución ubicados en distintos puntos del país. Este flujo se denomina acarreo, y se lleva a cabo en camiones de alta capacidad (28 pallets).

Para el flujo de porteo hay una programación muy precisa de las necesidades de despacho de camiones. Ello, porque la empresa debe cumplir compromisos de muy corto plazo con los supermercados y centros comerciales.

En el segundo caso, son flujos internos de la compañía, que no enfrentan directamente la demanda final de productos.

Más demanda en diciembre

La demanda de gaseosas ha tenido un aumento significativo en los últimos 15 años, por sobre las proyecciones de la compañía. Esto hizo que el centro de distribución viera su capacidad sobrepasada antes de lo previsto.

Por otro lado, la demanda presenta fuertes estacionalidades a lo largo del año, siendo diciembre el mes de mayor demanda.

En los últimos años, la compañía ha tenido problemas para enfrentar la demanda en ese mes: alta congestión y un cumplimiento de la demanda bajo lo esperado han sido los principales problemas.

Para intentarlos, la empresa ha probado distintas estrategias, sin mayor éxito: modificar horario de recepción de pedidos, aumentar grúas y dotación de picking, entre otras.

El modelo de simulación

Entonces, la compañía decide construir un modelo de simulación del centro de distribución. Este modelo representa en forma detallada toda esta operación logística durante cada día de un mes tipo. Y también se simuló la situación en diciembre, cuyos resultados comentaremos a continuación.

En este caso el tiempo promedio de permanencia de los camiones de acarreo subió, en relación al mes tipo, de 3,5 a 6,5 horas y la cantidad promedio de camiones en el centro subió de 10 a 30, superando la capacidad de estacionamientos.

Para mejorar el desempeño, se intentó incrementar algunos de los recursos. Al aumentar el número de grúas en 2 y en 4, se pudo observar que no tenía un impacto relevante. Eso indicó que ese, por sí solo, no era el recurso escaso.

Sin embargo, al aumentar simultáneamente las grúas y los chequeadores, en particular 2 grúas y un chequeador adicional, el tiempo medio de permanencia de los camiones bajó a 3,8 horas, y el número medio de camiones en el centro a 12.

En porteo, en diciembre se obtuvo un cumplimiento de 86,5% de la demanda. En este caso, al aumentar grúas y chequeadores no se obtuvo un impacto significativo: el problema se encontraba en otro lado.

Como última opción se decidió experimentar qué sucedería si se aumentaba la flota de porteo en un 8%. El resultado fue que el cumplimiento subió de un 86,5% a un 96,9%, permitiendo cumplir casi la totalidad de la demanda de diciembre.

 No hay comentarios

Déjanos tu comentario

Nombre del CursoHerramientas de Simulación

Diplomados asociados

volver al inicio
X